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色差可以通过目视检测和色差仪辅助定量测量，色差产生的原因主要来源于两个方面：原材料本身因素和现场工艺控制，那会遇到怎么样的问题，如何解决这些问题出现的色差呢?
①材料的控制
铝粉粒径的大小影响颜色亮度，铝粉粒径越大漆膜越光亮，粒径越小漆膜越暗。
解决措施：确定铝粉粒径大��，材料出厂、入厂检验时严格按照技术要求检验，避免因铝粉粒径大小不均造成漆膜色差问题。
②溶剂的选用，因溶剂选用、配比不当，喷涂后闪干时间不满足现场工艺要求致使铝粉在漆膜表面产生堆积或沉降，造成车身表面局部区域发花，不同部位间产生色差。
解决措施：制定“湿喷湿”喷涂工艺漆膜闪干时间要求;针对季节变化选择相应的溶剂和配比，使其符合漆膜闪干要求。
③喷涂涂料电阻控制
解决措施：验证涂料电阻并制定标准，严格按标准执行。
④中涂漆颜色的影响
解决措施：提高中涂漆的遮盖力并制定中涂漆膜厚度控制范围。
⑤底色漆遮盖力检测
解决措施：对底色漆遮盖力进行检测，确定喷涂厚度。
⑥闪光漆在塑料件的喷涂和车身喷涂后高低温色差。
解决措施：先喷涂金属车身，再测量油漆车身邻近外饰件的L、a、b值，制作外饰件油漆样件并进行比对，符合标准后方可批量生产，避免高低温色差。
⑦涂料批次间存在色差
解决措施：制定涂料验收标准，加强涂料进厂检验。
